Polski konwerter pianki wycina nawierty pozaosiowe za pomocą maszyny do nawiercania pianki C519

Poznań, Polska — Cylindryczny konwerter pianki dostarczający producentów rdzeni materacowych zastąpił ręczną stację wiercenia automatyczną wiertarką CNC do pianki C519. Odrzuty z powodu niewłaściwego wycentrowania otworu spadły z 4,5 procent do 0,6 procent, wydajność wzrosła z 45 do 68 bloków na zmianę, a stacja wiercenia wymagała jednego operatora zamiast dwóch.

Zakład produkuje cylindryczne rolki PU o średnicy od 1200 do 1500 mm i długości do 2300 mm, które są wiercone przez środek, wyposażane w wał, a następnie obrabiane na arkusze rdzeni materacowych. Większość zamówień to otwory o średnicy 50 mm, z otworami 80 mm dla mniejszej grupy klientów używających cięższych wałów.

Przed zmianą wiercenie odbywało się na starszej maszynie o krótszym skoku i bez automatycznego posuwu. Blok był mocowany, wiercony częściowo, zwalniany, obracany i ponownie wiercony z drugiej strony.

Drugie ustawienie było źródłem problemu z jakością. Operator musiał ponownie wyrównać rolkę, a niewielki błąd przy drugim mocowaniu powodował widoczne schodkowanie na środku otworu. Wały nadal pasowały, ale rolka mogła się kołysać na wale podczas obróbki, a wynikowa grubość arkusza różniła się na obwodzie.

Zmierzony efekt był znaczący:

• Odrzuty z powodu niewłaściwego wycentrowania: 4,5 procent rolek nie przeszło kontroli pozycji otworu.
• Schodkowanie w otworze: obecne na większości rolek wierconych w dwóch ustawieniach i ręcznie poprawiane, gdy schodkowanie przekraczało limit klienta.
• Czas operatora: potrzebnych było dwóch operatorów, jeden do podawania, a drugi do wyrównywania i zwalniania rolki.
• Zmiana ustawień: przejście z otworów 50 mm na 80 mm zajmowało ponad godzinę, ponieważ maszyna musiała być przestawiana, a nie tylko doposażana.

Porównano trzy maszyny. Decydującym czynnikiem była długość wiercenia 2300 mm, która pozwala na obróbkę rolki o pełnej długości w jednym ciągłym przejściu, dzięki czemu drugie ustawienie znika całkowicie. Dwie pozostałe opcje nie mogły wiercić na pełnej długości i wymagałyby dwuetapowego procesu.

Zakres otworów 50-80 mm również odpowiadał mieszance zamówień zakładu. Głowice tnące są wymieniane na wrzecionie, więc przejście między pracą na 50 mm a 80 mm polega na wymianie głowicy i sprawdzeniu, a nie na przestawieniu maszyny. Wrzeciono o mocy 4 kW zostało dobrane tak, aby utrzymać moment obrotowy przy pełnej głębokości, a rama o wadze 1500 kg utrzymuje stabilność wrzeciona podczas automatycznego posuwu rolki.

Instalacja trwała dwa dni. Pierwszy dzień obejmował pozycjonowanie, poziomowanie i podłączenie elektryczne; drugi dzień obejmował ustawienie wysokości środka, próbne wiercenie na złomie piankowym i szkolenie operatora w zakresie cyklu automatycznego posuwu. Zakład pracował na złomowych rolkach przez pół zmiany przed przejściem do produkcji, co dało operatorom czas na przyzwyczajenie się do ładowania na ogranicznik końcowy, zamiast wyrównywania rolki na oko.

• Jedno ciągłe wiercenie: skok 2300 mm wyeliminował drugie mocowanie i wynikające z niego schodkowanie w otworze.
• Automatyczny posuw: rolka przesuwa się ze stałą prędkością, więc operator ładuje i rozładowuje zamiast trzymać i pchać.
• Ustawienie wysokości środka: dopasowanie wysokości wrzeciona do średnicy rolki utrzymuje otwór w środku rolki.
• Zmiana głowicy zamiast przestawiania: przejście między pracą na 50 mm a 80 mm polega teraz na wymianie narzędzia.

"Schodkowanie na środku otworu było problemem, którego nie mogliśmy rozwiązać na starej maszynie" – powiedział kierownik techniczny zakładu. "Poprawialiśmy rolki ręcznie i wmawialiśmy sobie, że tak musi być. Dzięki jednemu ciągłemu wierceniu schodkowanie zniknęło, a linia do obróbki otrzymuje rolkę, która leży prosto na wale."

Zakład rejestruje średnicę i długość otworu w pierwszej rolce każdej partii i kontroluje głowicę tnącą na koniec każdej zmiany. Zmiana między 50 mm a 80 mm jest planowana między partiami, a nie w trakcie partii, co zapewnia spójność rozmiaru otworu podczas produkcji.

C519 posiada certyfikat CE i jest dostępny z dostawą w ciągu 45 dni roboczych po dokonaniu przedpłaty. Głowice tnące, części prowadzące i zdalne wsparcie w uruchomieniu są dostarczane z każdą maszyną.