Polski producent pianek meblowych przełamuje wąskie gardło wydajności dzięki maszynie tnącej TDB-2200

Klient jest producentem pianki meblowej z Brazylii, produkującym komponenty z gąbki PU do montażu sof i materacy. Zakład zaopatruje lokalne fabryki tapicerskie i producentów materacy w swoim regionie, a jego asortyment obejmuje cienkie laminaty, średniej grubości pianki do produkcji poduszek i grubsze warstwy nośne, wszystkie cięte z zakupionych bloków PU.

Produkcja jest zorganizowana w sposób ciągły: bloki są magazynowane, utwardzane, cięte na arkusze, a następnie klejone z tkaniną lub folią i cięte na wymiar komponentu. Etap cięcia wyznacza tempo dla wszystkich kolejnych etapów, ponieważ arkusz o niedopuszczalnych tolerancjach nie może zostać odzyskany podczas laminowania.

Przed modernizacją zakład polegał na starszej poziomej maszynie do cięcia z ręcznie ustawianym wprowadzaniem noża. Wraz ze wzrostem wolumenu zamówień pojawiły się jednocześnie trzy problemy.

• Zmienność grubości: grubość arkusza dryfowała w poprzek szerokości bloku i wzdłuż biegu, co objawiało się nierównomiernym klejeniem podczas laminowania i odrzutami podczas kontroli końcowej.
• Czas przestoju na konserwację noża: nóż musiał być ostrzony na koniec zmiany lub gdy powierzchnia cięcia uległa pogorszeniu, więc maszyna stała bezczynnie w godzinach produkcji.
• Ograniczenie rozmiaru bloku: większe bloki musiały być zmniejszane przed cięciem, co dodawało etap obsługi i powodowało dodatkowe odpady końcowe.

Zakład potrzebował więcej arkuszy na zmianę bez dodawania drugiej linii do cięcia i potrzebował, aby grubość pozostawała w wąskim zakresie, aby laminowanie mogło przebiegać bez ciągłych regulacji.

Xinmeiteng zaproponował TDB-2200, w pełni serwo-napędową poziomą maszynę do cięcia przeznaczoną do przetwarzania pianki PU. Maszyna przyjmuje bloki o wymiarach do 3000 × 2200 × 1250 mm i tnie je na arkusze o grubości od 0,5 mm do 70 mm, z tolerancją grubości ±0,05 mm w zakresie 0,5–2 mm.

Dwie funkcje rozwiązały konkretne problemy zakładu. Automatyczne ostrzenie noża ostrzy krawędź podczas produkcji, a nie na koniec zmiany, a automatyczne wprowadzanie noża usuwa ręczne ustawianie krawędzi, które było częścią każdej zmiany. Jednostka ostrząca posiada również funkcję czyszczenia strumieniem powietrza i urządzenie oświetleniowe, dzięki czemu obszar ostrzenia pozostaje czysty, a operator może obserwować stan krawędzi podczas pracy maszyny.

Maszyna została zainstalowana na wypoziomowanej podłodze betonowej z wolnym dostępem od strony podawania i odbioru. Uruchomienie obejmowało poziomowanie ramy, sprawdzanie parametrów serwo, ustawianie wprowadzania noża i próbny bieg na blokach własnych zakładu. Pierwsze arkusze były mierzone na obu krawędziach i na obu końcach bloku, aby potwierdzić, że zakres grubości utrzymuje się na całej szerokości.

Operatorzy zostali przeszkoleni w zakresie pozycjonowania bloków, ustawiania grubości, kontroli ostrzenia noża i odbioru arkuszy. Ponieważ konserwacja noża jest automatyczna, nacisk szkolenia przeniósł się z obsługi ostrza na obsługę materiału i kontrolę jakości, co skróciło okres nauki dla nowych operatorów.

Dzięki kontrolowanemu zakresowi grubości linia laminacyjna nie wymagała już ciągłych regulacji, a zakład mógł produkować cieńsze arkusze do paneli kompozytowych bez dodawania drugiej maszyny do cięcia. Redukcja przestojów związanych z nożami pozwoliła również zakładowi zaplanować cięcie przez całą zmianę, zamiast rezerwować na to czas na jej koniec.

• Wąskie gardło zostało zaadresowane u źródła: tolerancja arkusza, a nie prędkość maszyny, ograniczała linię produkcyjną.
• Konserwacja noża została przeniesiona do okna produkcyjnego: automatyczne ostrzenie wyeliminowało blok konserwacji na koniec zmiany.
• Można obsługiwać większe bloki bezpośrednio: jeden etap obsługi został usunięty z początku procesu.
• Czas szkolenia uległ skróceniu: dzięki automatycznemu wprowadzaniu noża operatorzy zarządzają materiałem i jakością, a nie ustawieniami ostrza.

Zakład przegląda teraz pozostałą część linii pod kątem tej samej logiki: zidentyfikować etap, który ogranicza wydajność, a następnie usunąć zmienność na tym etapie, zamiast dodawać wydajność po nim. Dla przetwórców pianek w podobnej sytuacji praktycznym punktem wyjścia jest krótki przegląd rozmiarów bloków, docelowej grubości arkusza i tolerancji, jaką może zaakceptować linia laminacyjna, ponieważ te trzy wartości decydują o tym, czy serwo-napędowa maszyna do cięcia się opłaci.